Toyota doit faire face aux bouleversements de son temps. Alors que les baby-boomers atteignent l’âge de la retraite et que la technologie gagne du terrain, la firme revoit sa politique de production.

 

Loin de tourner le dos à la robotique, Toyota se lance dans une revalorisation du facteur humain. Le groupe entend non pas remplacer une technique par une autre, mais plutôt augmenter leur complémentarité pour gagner en efficacité et qualité. Ainsi, le constructeur automobile japonais « maître artisan » s’est lancé dans des recherches afin de développer de nouvelles méthodes de formation pour restaurer sa gloire passée.

Dans cette optique, l’entreprise s’est faite l’hôte d’un événement national – une sorte de JO du technique – où les concurrents sont chargés de faire rayonner leur talent. En 2014, des employés de la firme ont remporté la victoire dans cinq des dix événements auxquels ils ont concourus. Néanmoins, malgré les médailles, la direction de Toyota n’en a pas pour autant été réconfortée quant à l’automatisation grandissante des usines et au déclin d’une main d’œuvre « traditionnelle ». La robotisation excessive est un risque quant au devenir de l’emploi – ici – automobile, au degré d’expertise des salariés et à leur capacité à traiter correctement des situations inhabituelles auxquelles des machines ne pourraient pas faire face. D’où l’utilité de conserver une certaine part de tradition dans la production. Ainsi, depuis 2011, une fraction du travail robotisé a été remise entre les mains de l’Homme.

Mais les soudures qu’un robot peut compléter en 90 secondes prennent 14 minutes à des ouvriers et 2 mois de formation… Alors pourquoi une entreprise, célèbre pour son engagement dans une production à la chaîne, tolère-t-elle ce genre d’inefficacités ? Mitsuru Kawai, directeur technique senior, explique que faire de l’être humain le maître de la machine est une stratégie pour améliorer ses compétences. Qui plus est, la résolution de certains problèmes et la révision des tâches engagent une réflexion que la machine est incapable de mener.

En ce sens, un total de 17 ouvriers avec 5 à 10 ans passés chez Toyota ont été formés à la ligne de soudage manuel et sont maintenant de véritables « superstars » dans les usines thaïlandaises du groupe et dans d’autres pays en développement. L’idée est de limiter l’utilisation de matériel coûteux en ayant des gens pour effectuer bon nombre de tâches. Les nouveaux experts sont ensuite chargés de transmettre leurs connaissances aux locaux des régions en demande.

Cependant, Toyota n’abandonne pas complètement la robotisation. La firme s’attache seulement à porter un regard relativement plus ouvert sur un avenir qui lui apparaît plus composite qu’uniforme. Kawai atteste de cette position en ajoutant que « les gens doivent rester en avance sur les machines. Sinon, il n’y aura plus jamais de progrès. »

Il fut un temps où Toyota préparait des manuels d’instructions détaillées et formait des artisans qualifiés. En 1993, elle a introduit des compétitions internes : des représentants de différentes usines appartenant au groupe étaient alors adversaires le temps de quelques applications pratiques. Une activité ludique et susceptible d’améliorer leurs aptitudes. Afin de composer une équipe d’employés à la fois polyvalents et experts, la nature des challenges a évolué ; ils ont été complétés par des épreuves sur le forgeage, la peinture, la carrosserie, et ont fini par porter sur des savoirs théoriques comme la reconnaissance des métaux. L’année dernière, le constructeur automobile a décidé de proposer non plus des sujets prédéterminés, mais des défis totalement imprévus aux participants.

En fin de compte, c’est le facteur humain qui permet à une entreprise de maintenir la qualité de ses produits. Ainsi, le groupe Toyota s’est lancé le défi de créer une nouvelle génération d’artisans capable de gérer et la robotisation industrielle, et d’anticiper l’inattendu.

 

Source : Nikkei Asian | Image : Shutterstock.com

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